铸铁平台在造型制芯时容易造成的一些问题铸铁平台在造型制芯时容易造成的一些问题：

一. 在铸件的表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂，用外观检查或机械加工可以发现。

原因分析：铁液进入砂型后，是型面层的水分向内迁移，在离型面3-5mm的地方形成高水分带，该处的强度大大的降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.浇铸的位置不当，对于水平浇铸的大平面铸件（铸铁焊接平台），有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂。

2.型砂的紧实度过硬或紧实不均匀。

防止的方法：

1.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间。

2.对于铸铁焊接平台这样的大平面铸件，浇铸系统可分散布置，并适当的加大内浇口的截面，缩短浇铸的时间或倾斜浇铸。

3.型砂的紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气。

4.手工造型时，局部的薄弱处，可插钉子加强。

二. 铸铁焊接平台由于造型制芯时造成的砂眼问题特征： 铸件的空含有砂粒，用外观检查，机械加工或者磁力探伤可以发现。

原因分析：

1.造型和合箱时的落砂，未清砂干净。

2.湿型在浇注前的停留时间过长，使干燥部分或凸出部位脱落。

3.由于模型的结构设计不太好，发生粘模，而砂型又

未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角。

4.浇注系统的位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液的冲刷力大，破坏局部砂型。

防止的方法：

1.合箱前，将型腔内的落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒。

2.合理选择芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎。

3.缩短湿型在浇铸前的停留时间。

4.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批的生产中，模样应涂刷分型剂，以免粘模，并注意修理好损坏部位。

5.浇铸系统位置和大小合适。

三. 铸铁焊接平台由于造型制芯时造成的气孔问题特征： 局部的气孔，铸件的局部地方，出现的孔表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔。

原因分析：

1.砂型紧实度过高，降低了透气性。

2.浇注系统设置不合理，使排气不通或产生涡流，卷入气体。

3.砂型排气不好，或通气道堵塞。

防止的方法：

1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气通畅及平稳流入铸型。

2.起模和修型时，不宜刷水过多。

3.砂芯排气要求通畅，合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻入，堵塞通气道。

4.芯撑和冷铁干净，无锈。

5.砂型的紧实度要求均匀，不宜过紧。

6.对于铸铁焊接平台这样的大平面铸件，可采用倾斜浇铸，出气孔处稍高，以利排气。

铸铁焊接平台裂痕：产生原因：收缩应力和顶出或整缘时受力裂开造成。解决方法：

1、可以加大圆角； 　　

2、检查是否有热点出现； 　　

3、增压的时间轻微改变； 　　

4、增加或者缩短合模的时间； 　　

5、增加拔模角； 　　

6、增加顶出销； 　　

7、检查模具是否有错位、变形